یکی از مشکلات ماشین کاری قطعات قابل انعطاف ماننده پره ها، پوسته ها و قابها که در صنایع هوافضا موارد بسیاری از آنها مشاهده می شود ارتعاشات Chatter (نوعی ارتعاشات خود برانگیخته) هنگام ماشینکاری این گونه قطعات می باشد. این ارتعاشات خود برانگیخته ناشی از اثرات متقابل بین ابزار (مانند فرزانگشتی) و قطعه کار (مانند پره) می باشد که می تواند دقت ابعادی و صافی سطح قطعه را از بین ببرد. در این تحقیق عملیات فرزکاری قطعات قابل انعطاف توسط یک مدل جامع، متشکل از مدل جسم صلب (Solid Modeling) عملیات فرزکاری، مدل دینامیکی، نیروهای برشی و مدل اجزای محدود (Finite Element) اسپیندل – ابزار و قطعه کار شبیه سازی شده است. دامنه ارتعاشات Chatter از طریق کنترل شرایط براده برداری در حد مورد قبول نگه داشته شده در حالیکه سعی می شود نرخ براده برداری (Metal removal rate) بیشترین مقدار ممکن باشد.

در سامانه های آبیاری تحت فشار، توزیع یکنواخت آب اهمیت بالایی دارد. یکی از ابزارهایی که به این منظور به کار می رود شیر کنترل دبی است. شیر کنترل دبی مورد مطالعه در این تحقیق قطعه ای است دوکی شکل و به واسطه ی وجود یک فنر، به نحوی در روزنه ای با قطر مشخص حرکت می کند که با تغییر فشار، همواره دبی تقریباً ثابتی از خود عبور دهد. مبانی طراحی شیر کنترل دبی مورد مطالعه سال 2015 ارائه شد اما تاکنون به تولید صنعتی نرسیده است. این نوع شیر می تواند در سامانه های آبیاری نواری کم فشار به کار رود. خستگی فنر و نحوه ی نصب قطعات ممکن است عملکرد شیر کنترل دبی را تحت تأثیر قرار دهد. در این تحقیق به بررسی آزمایشگاهی این عوامل بر عملکرد این شیر پرداخته شده است و محدوده ی مجاز تغییرات آنها به شکلی که تأثیر قابل توجهی روی عملکرد شیر کنترل دبی نداشته باشد به دست آمد. نتایج بررسی ها نشان داد که اگر فاصله نصب دوک از روزنه، b، و سختی فنر، K، به ترتیب تا 82 و 15 درصد بیشتر از مقادیر طراحی تغییر کند، عملکرد شیر کنترل دبی کمتر از 5 درصد تحت تأثیر قرار خواهد گرفت. تغییرات سختی فنر که ناشی از خستگی آن در دوره ی کارکرد شیر کنترل دبی است، می تواند بر عملکرد شیر کنترل دبی تأثیر گذارد. نتایج تحقیق همچنین نشان داد که برای شیرهای کنترل دبی 0/4و 0/6 لیتر بر ثانیه، به ترتیب تنها 6 و 3 درصد می توان خستگی فنر را نسبت به مقدار طراحی کمتر در نظر گرفت.

کربن دهی قطعات صنعتی از جنس فولاد کم کربن با هدف بهبود عمل کرد آن ها، کاری رایج به شمار می آید. کنترل دقیق درصد کربن سطح قطعات کربن دهی شده، مهم ترین عامل در رسیدن به خواص مورد نظر است. روش های متفاوتی برای تعیین درصد کربن سطح فولاد وجود دارند، اما همه آن ها زمان بر و پرهزینه اند. افزون بر این، امکان آزمودن همه نمونه ها در آن ها وجود ندارد. در این پژوهش، کارایی روش غیرمخرب جریان گردابی در تعیین درصد کربن سطح فولاد بررسی و اثبات شد. آزمون جریان گردابی به منظور بررسی ارتباط بین ولتاژ ورودی و خروجی و امپدانس نرماله شده با درصد کربن انجام گرفت، و نتایج حاصل نشان گر ارتباط خوب بین امپدانس نرماله شده به دست آمده از آزمون جریان گردابی با درصد کربن سطح قطعات بود. بیش ترین ضریب همبستگی برای تعیین درصد کربن برابر با R2=0.82 به دست آمد. آزمون جریان گردابی در سه دمای متفاوت انجام شد و با استفاده از نتایج آن، رابطه ای برای تعیین دقیق تر درصد کربن سطح فولاد در دماهای متفاوت ارایه شد.

در حال حاضر قطعات الکترونیکی بسیار نازک و شکننده هستند و مونتاژ آن ها بر روی بردهای مدار چاپی بسیار حساس شده است. در صورت اعمال نیروی بیش ازحد مجاز، احتمال معیوب شدن قطعات و شکستگی آن ها وجود دارد. بنابراین استفاده از سازوکاری با توانایی کنترل نیرو در هنگام نصب ضروری است. به کارگیری سازوکاری با عضوی بزرگ (ماکرو) برای حرکت های طولانی و عضوی کوچک (میکرو) برای حرکت های کوتاه و ظریف، کنترل نیروی مناسب و همچنین سرعت بالا در نصب را به همراه خواهد داشت. عضو ماکرو با کنترل مکان به سرعت به سطح مدار چاپی نزدیک می شود و پس از آن عضو میکرو حرکتش را آغاز می کند. با برخورد عضو میکرو به سطح مدار چاپی، روش کنترلی از کنترل موقعیت به کنترل نیرو تغییر می یابد و امکان نصب قطعه را با نیروی کنترل شده فراهم می کند. جهت کنترل سیستم در ابتدا از کنترل کننده تناسبی-مشتقی استفاده شده است. در ادامه کنترل کننده فازی برای کنترل سیستم انتخاب شده است. با استفاده از کنترل فازی نیرو و مکان، کنترل بهتری فراهم شده است و از شکل گیری اغتشاشات در هنگام نصب قطعات جلوگیری شده است. همچنین نحوه تغییر نیرو و زمان برخورد با سرعت هد نصب مورد بررسی قرار گرفت و بهینه ترین سرعت برخورد محاسبه شد.

در این پژوهش به ­منظور بررسی تأثیر ناحیه کنترل اکسیژن بر سرعت ساخت قطعات، از سامانه ساخت افزایشی به روش تولید پیوسته مایع واسط (CLIP) که توسط محققین همین مقاله طراحی و ساخته­ شده است، استفاده گردید. هدف اصلی مقاله افزایش سرعت ساخت قطعات متخلخل با 10 برابر سرعت بیشتر نسبت به روش پردازش دیجیتال نوری (DLP) است. اما برای دستیابی به این سرعت، بررسی میزان ارتفاع چاپ، میزان خرابی قطعه، و عمق پخت قطعه بسیار حائز اهمیت است. قطعاً ناحیه کنترل اکسیژن به­ عنوان یکی از مهم­ ترین پارامترهای تأثیرگذار بر موارد مذکور خواهد بود. بنابراین به ­منظور ایجاد و کنترل حجم ناحیه در بردارنده اکسیژن، از غشاء­های خاص نفوذ­پذیر گاز­ها در دو حالت پنجره ­ای شکل (جزیره ­ای و میکرو کانال)، به ­عنوان بستر ظرف رزین مایع استفاده گردید. سپس قطعاتی با ساختار متخلخل و پیچیده با استفاده از هرکدام از پنجره ­های فوق، با روش تولید پیوسته مایع واسط ساخته و مورد ارزیابی قرار گرفت. بر طبق یافته های این پژوهش استفاده از ظرف جزیره­ ای نسبت به ظرف میکرو کانال، علاوه بر بهبود کیفیت ظاهری قطعه، منجر به افزایش 107% مدت زمان قابلیت چاپ پیوسته پیش از شروع نیروی جدایش، کاهش 4/7 برابری بیشینه نیروی جدایش و افزایش30% در ارتفاع قطعه چاپ­ شده گردید.